Battery Charger
aus dem One-Stop-Shop
Industrialisierung und vollautomatisierter Serienlauf eines korrelierenden 5-teiligen Battery Management Systems.
Abstimmung und Full-Service als Schlüssel für den Produkterfolg. Wie wir ein 5-teiliges Battery-Charger System in einem effizienten und reproduzierbaren Prozess mit modernsten Einlege- und Montageservices in Serie bringen.
# Ausgangssituation
Produktneuentwicklung und One-Stop-Shop-Fertigung mit hohen Vorgaben an Prozesseffizienz und Time to Market
Dieses komplexen Spritzgussbaugruppen werden in verschiedenen Modellen und Verbausituationen in elektrifizierten Fahrzeugen aus dem Premiumsegment montiert. Dabei übernimmt die verbaute Elektronik im Gerät das Strommanagement der E-Fahrzeuge sowie die Steuerung zwischen Fahr- und Ladebetrieb. Unser Kunde war auf der Suche nach einem erfahrenen Partner, der alle Leistungen spezifikationsgerecht und aus einer Hand anbietet – von der Optimierung des Bauteils, der Serienfertigung bis zur vollautomatisierten Montage. Alles abgestimmt und mit einem kompetenten Ansprechpartner für die komplette Wertschöpfung im GAUDLITZ HUB.
Für das hier vorliegende Batterie-Management-System sollte eine bestmögliche Montagelösung in einer One-Stop-Shop Strategie erarbeitet werden. Dabei liegt die große Herausforderung des Projekts in der Kompaktheit der Module, die früher als einzelne Geräte isoliert arbeiteten und jetzt in einem großen Gerät zusammengefasst werden.
Fünf miteinander korrelierende Kunststoffteile, in die verschiedene Metallbuchsen eingebracht, umspritzt oder ultraschall-montiert werden, müssen miteinander verbaut und danach weiter zu einer Einheit montiert werden. Neben dem kunststoffgerechten Design suchten wir in der Konstruktion nach einer Möglichkeit diese Disziplinen Mass-Production-tauglich auszulegen.
”Gemeinsam mit unserem Kunden entwickeln wir die E-Mobilität der Zukunft. Dabei zeigt es sich, dass wir durch die Bündelung und Abstimmung sämtlicher Leistungen deutliche Zeit- und Ressourcenvorteile erzielen können.
Marco WirthChief Sales Officer
# Lösung
Das GAUDLITZ HUB als Full-Solution Provider
Wir übernehmen die vollständige Analyse, Simulation und Kunststoffgerechte Bauteilentwicklung sowie die anschließende Großserienproduktion in einer extrem kurzen Time to Market. Gerade bei der ganzheitlichen Abstimmung der sehr komplexen Funktionen bewährt sich unsere Erfahrung und Verarbeitungskompetenz im Kunststoff.
Da der Formtrenngrat aufgrund der Werkzeugtrennungen prozessbedingt immer entsteht, setzen wir auf eine hochpräzise und saubere Entgratung aus CO²-Schnee und Mikrodruckwellen. Diese extrem effiziente CO²-Entgratung basiert auf dem Prinzip der „Trockenentgratung“ und stellt eine optimale Alternative zum klassischen Strahlentgraten dar.
# Marktvorteil
Synergien und Effizienzvorteile aus dem One-Stop-Shop
Extrem schnell zur Marktreife
Alles greift ineinander und bleibt inhouse. Dank der 1-Standort-Entwicklung mit allen Fertigungs- und Montageleistungen beschleunigen wir die Industrialisierung.
Perfekt aufeinander abgestimmt
Alle korrelierenden Bauteile sind im Werkzeug gemäß den geforderten Toleranzwerten und Qualitätskriterien ausgelegt.
Eine wirtschaftliche Komplettlösung
Unsere One-Stop-Shop-Lösung ermöglicht schnelle Reaktionen und Skalierbarkeit sowie ein schlankes und global ausrollbares Fertigungskonzept ohne unnötige Fremddienstleister.
Vollintegriertes Buchsenkonzept mit R&D
Um die Stabilität und die Montage am Fahrzeug zu realisieren, werden verschiedene Metalleinleger mit unterschiedlichen Durchmessern verbaut. Das entwickelte Montagekonzept umfasst das Umspritzen der verschiedenen Metallbuchsen über Einpressen, Inlay-Montage sowie Vibrationsschweißen bzw. Ultraschallmontage. Je nach Bausituation oder Anforderung an den Metalleinleger wird das individuell wirtschaftlichste und effizienteste Verfahren gewählt.
Fehlerpotenzial bei Bindenähten minimiert
Treffen zwei Schmelzfronten aufeinander kommt es prozessbedingt zu sogenannten Bindenähten. Durch das schnelle Abkühlen der Fließfronten entstehen inhomogene Verbindungen, die als Oberflächenfehler in Form einer Fließlinie sichtbar werden und eine Schwachstelle bei mechanischen Belastungen im Spritzgussbauteil darstellen. Allerdings können wir hier entwicklungs- und konstruktionsseitig entgegenwirken.
Dank Füllsimulationen verschieben wir die Bindenähte in Bereiche, die nicht sichtbar und bruchanfällig sind. Gleichzeitig wirken wir über eine erhöhte Einspritzgeschwindigkeit, die Glasfaserverstärkung im Material (PA66 GF35) sowie eine Justierung der Wandstärken der Bildung von derartigen Oberflächenfehlern entgegen.
# Next Gen Projects
Gemeinsam schaffen wir Next Gen Solutions.
„Wir kennen die Produktionsseite und verfügen über die Entwicklungskompetenz. Nur, wer beide Seiten versteht und zusammenbringt, kann Vorsprung auch wirtschaftlich abbilden.“
Chief Sales Officer
